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TPEE注塑过程中缩水问题分析

  TPEE产品缩水是指由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。

  TPE缩水现象通常有以下几个方面原因:

  1、注塑工艺问题(如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等);

  2、结构设计问题(胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等);

  3、模具加工问题(进料口过小或流道截面过小等);

  4、材料方面(缩水率差异)。


  TPE缩水解决方案:

  1,增加注射压力,保压压力,延长注射时间。对于流动性大的tpe塑料,高压会产生飞边,引起塌坑,应适应降低料温,降低机筒前段和喷嘴温度,使进入型腔的熔料容积变化减小,容易冷固;对于高黏度阻燃TPE塑料,应提高机筒温度,使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。

  2,提高注射速度可以方便使制件充满并消除大部分的收缩。

  3,薄壁制件应提高模具温度,保证料流顺畅;壁厚制件应减低模具以加速表皮的固化定型。

  4,适当增加冷却时间,减少热收缩。延长制件在模内冷却停留时间,保持均匀的生产周期,增加背压,螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。

  5,低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却,可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。

  6,温度过高或过低,都会使保压补所达不到效果。

  7,胶料射入量不足,增加防火TPE射胶量。