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几种实用的TPE/TPR注塑工艺诀窍

TPE产品表面如有严格的要求,注塑前必须干燥。通常采用料斗式干燥70~80℃/2h,托盘干燥80~100℃/1h。如需烘盘,应注意料层厚度一般不超过50mm为佳。建议用纸板干燥。如果注射出的料条表面起泡,或切开的料条内发现空洞,或发现制品表面又散射出银丝,则可以确定TPE/TPR原料含水率过高。
尽可能使用低温注射成型。尽可能降低挤出温度,在保证塑化质量的前提下,通过提高注塑压力和螺杆转速来降低熔体粘度,从而达到提高流动性的目的。喷嘴喷出的料条表面光滑,还顺带着光亮,就能确定塑化质量很好。若喷嘴中的料条射得很亮,也可以确定料筒温度还可以降低。最大限度地采用低温注塑,可以减少冷却时间,从而提高客户的生产效率。
上抛物线温度的设定。螺旋中心区温度最高,进料段和喷嘴的温度都略低。一般情况下,进料温度设在150~170℃(进料)、170~180℃(中间)、190~200℃(前端)、180℃(喷嘴)。该温度设定仅供参考,具体温度可根据TPE的不同,TPR材料具体物性适当调整。如果发现制品内容鼓起(内装气体)、脱模时浇口容易断裂,可参考技巧二进行调整。
保持尽可能小的保压压力。通常保压压力比注塑压力要小,保压时间的确定可通过称重制品,以制品重量不再增加或客户接受的缩痕为准。假如在脱模过程中,浇口容易断裂,用技巧二不起作用,那么降低保压压力是可行的。
如果TPE是几级注射,速度就会由慢变快。因此,模具内的气体易于排放。若产品内部有气体包裹(内部膨胀),或有凹痕,用技巧二无效,可按本方法进行调整。

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