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TPR注塑技巧大分享

一、如果产品的表面要求严格,在注射前必须干燥。通常是料斗式干燥70~80℃/2h或托盘干燥80~100℃/1h.托盘干燥时,应注意料层厚度一般不超过50mm。建议使用托盘干燥。TPR原料中,如注塑成型时,或将其切开,发现其内部有空洞,或在制品表面再次散射状银丝,则可确定TPE/TPR原料含水率过高。

二、尽量采用低温注塑,在保证塑化质量的前提下,尽量降低挤出温度,并利用提高注塑压力和螺杆转速来降低熔体粘度,达到提高流动性的目的。喷出的料条表面光滑,还夹带一丝亮光,就能判断塑化质量是否好。若从喷嘴注入的料条很亮,可以确定料筒温度还可以降低。尽可能使用低温注塑,可以缩短冷却时间,从而提高客户的生产效率。

三、上抛物面温度设定.螺杆中间区温度最高,加料段稍低,喷嘴稍低。典型温度设定在150~170℃(原料供料)、170~180℃(中间)、190~200℃(前部)、180℃(喷嘴)。这种温度设定仅作为参考数据,具体温度可根据不同TPE、TPR材料的具体物性进行适当调整.如发现制品内容鼓起(气体包在里面),浇口在脱模时易断裂,可参照诀窍二做调整.

四、保压压力尽可能小.一般保压压力要小于注塑压力,保压时间的确定可以通过称重制品不再增加或以顾客接受的缩口为准。若发现浇口在脱模时容易破裂,使用二招都不起作用,那么降低保压压力应可行。

五、若为几级注射,则由慢至快。因此,模具内的气体容易排出。若产品内部有气体(内部鼓起),或有凹痕,用二法无效,可用此方法调整,可用此方法调整。

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